O processo de produção energética associado a Centrais de Ciclo Combinado implica umas condições de trabalho exigentes das suas instalações. As centrais estão expostas a altas variações de temperatura e humidade, com importantes necessidades de manutenção e um impacto ambiental derivado da geração de descargas ou águas residuais provenientes do circuito de água-vapor.

Como podemos reduzir custes de operação e ambientais nos circuitos de água-vapor?

Por esse motivo, é sempre um objetivo importante deste tipo de instalação a procura soluções técnicas que ajudem a ter maior controlo sobre o processo, obtendo otimização das ações de manutenção e minimizando o impacto ambiental da atividade.

Especificamente fundamental para este tipo de indústrias, ou com um circuito de água-vapor em geral, a procura de soluções para melhorar o controlo contínuo das concentrações de ferro em partículas ou em suspensão produzido durante as operações transitórias de central, arranques e paragens dos Ciclos Combinados, consideradas de caráter crítico para o bom funcionamento dessas centrais.

A importância desse controlo de ferro coloidal permite avaliar o nível de eficácia dos tratamentos químicos do processo, antes de qualquer outro tratamento implementável adicional, a fim de melhorar a flexibilidade das instalações e tirar proveito da situação do mercado com menos stress, menor número de avarias e uma redução de ações corretivas nos sistemas de água de alimentação e vapor das caldeiras de recuperação dso ciclo combinado.

Conseguindo, como resultado da sua implementação uma redução nas ações de manutenção, menor consumo de energia elétrica, maior reaproveitamento de água e, consequentemente, uma diminuição nos custos associados à produção. Custos econémicos e ambientais que permitiriam uma rápida amortização do sistema de controlo a implementar.

Qual é a melhor opção para melhorar o controlo em contínuo de circuitos água-vapor?

O controlo de ferro em partículas ou em suspensão pode ser realizado de maneira ideal através da instalação  em linha dos Contadores de Partículas.

Neste sentido, os Contadores de Partículas de Process Instruments Ltd. (Pi), para a contagem (2-750 µm) e dimensões de partículas (2-100 µm), constituem uma opção ideal para esta tarefa. Fornecer uma solução confiável e eficaz, focada na monitorização on-line, para, neste caso, analisar o resultado de tratamentos químicos, otimizar a manutenção e reduzir possíveis vazamentos de drenagem ou limpeza em instalações térmicas de ciclo combinado.

Os contadores de partículas da Process Instruments estão disponíveis com diferentes opções de controlador, oferecendo o mesmo excelente desempenho com diversas possibilidades de comunicação, visualização e controlo.

O princípio da medição é simples. Quando partículas de ferro num fluxo de água passam através de uma célula de medição, rompem um raio laser. Essa rutura é medida por um detetor oposto ao raio laser e a quantidade de ruturas é igual  à quantidade de partículas. O tamanho do sinal (criado quando a partícula passa pelo feixe) é proporcional ao tamanho da partícula.

Além disso, graças à sua versatilidade, as opções de configuração são diversas (CounterSense, FilterSense, ParticleSense). Podiendo incorporar ao tipo de controlo escolhido um ou vários sensores óticos (até 4), para a contagem de partículas de ferro de forma continua numa ou mais linhas de amostra atravñes da sus instalação fixa ou uso na versão portátil (ParticleSense Portable).

Disponíveis até 8 intervalos de contagem de tamanho de partícula por sensor, configurável pelo utilizador de acordo com os modelos e até oferecendo a possibilidade de dar leituras volumétricas em ppb e contagem total de partículas para atingir um nível tão exigente de controlo da linha de processo conforme exigido pelo utilizador.

As suas caraterísticas de desenho permitem grande flexibilidade quando se trabalha com o tipo de amostra esperado nos sistemas água-vapor:

• Origem amostra: Caldeira de alta e média pressão.
• Caldeiras de recuperação.
• pH: 9,4 – 10,2
• Temperatura de operação: 5-50ºC
• Fluxo nominal: 5 – 10 l/h (mínimo 75 mil./min)
• Pressão de processo: 1,4 – 4 bar.

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